表面粗糙度仪在机械加工领域发挥着重要作用，能够有效测量加工件的粗糙度，确保其满足加工要求。然而，在实际应用中，其测量精度与功能仍存在一定的提升空间。

在超精密加工设备研制方面，对于具有特殊加工要求的零件，可基于现有成熟的超精密元部件，如超精密主轴、高精度导轨等，结合模块化技术，开发特种超精密加工设备。这种方式不仅能够显著缩短设备研制周期，还能有效降低研发成本，提高资源利用效率。

当前，表面粗糙度仪虽能在一定程度上满足加工件粗糙度的测量需求，但面对超精密加工技术不断提升的测量精度要求，仍存在局限性。超精密加工技术的研究与应用面临诸多制约因素，其对洁净环境、严格温度控制的要求，以及昂贵的加工和检测设备投入，使得该技术的推广与发展面临较大成本压力。

为突破这些瓶颈，可通过多种技术手段实现成本控制与技术优化。一方面，应用模块化技术降低超精密加工设备的研制成本；另一方面，采用局部小环境控制技术，精准控制关键区域环境条件，减少对整体环境的控制成本。在此基础上，将成熟的超精密加工技术引入民用行业，不仅能够推动相关产业升级，还能创造显著的经济效益。

在微机械零件加工领域，需要明确的是，加工此类零件并非必须依赖微型加工机床。事实上，加工仪表零件机床的核心优势并非体积小巧，而是相较于普通机床具有更高的加工精度。因此，对于微机械零件加工设备而言，机床精度是最为关键的技术指标。盲目追求机床体积的缩小，不仅无法提升加工性能，反而会大幅增加制造成本。超精密加工技术凭借其加工精度高、切削力小等显著优势，为微机械零件加工提供了全新的技术路径，有望推动该领域实现技术突破与产业升级。

超精密加工技术的发展高度依赖先进的装备系统，军事领域的迫切需求更是成为推动其技术进步的重要动力。面对我国超精密加工技术领域的发展现状，结合实际国情，亟需加大对超精密加工工艺以及特种超精密加工设备的研究力度。通过技术创新与优化，降低超精密加工技术的应用成本，进一步拓宽其在各行业的应用领域，从而提升我国在制造领域的核心竞争力。